La micropoudre de silice ordinaire est un matériau inorganique non métallique -important, principalement produit à partir de quartz naturel ou de quartz fondu par des processus de concassage, de purification et de broyage. Il présente d'excellentes propriétés de résistance aux températures élevées, de stabilité chimique et d'isolation, ce qui le rend largement utilisé dans les emballages électroniques, les revêtements, les céramiques et les réfractaires.
Les étapes clés de la préparation d’une micropoudre de silice ordinaire comprennent le prétraitement des matières premières, le concassage et la classification, la purification et la modification de la surface. Tout d'abord, la matière première, généralement du sable de quartz naturel de haute pureté ou du quartz fondu, subit une séparation magnétique et un lavage à l'acide pour éliminer les impuretés telles que le fer et l'aluminium, garantissant ainsi une teneur en SiO₂ d'au moins 99 %. La matière première subit ensuite un broyage grossier à l'aide d'un concasseur à mâchoires ou à cône, suivi d'un broyage fin à l'aide d'un broyeur à boulets ou d'un broyeur Raymond, réduisant la taille des particules au niveau du micron (généralement 1 à 100 μm). Pour obtenir une répartition granulométrique plus uniforme, la matière première est classée à l'aide d'un classificateur à air ou d'un tamis vibrant. Au cours de l’étape de purification, la lixiviation acide est une méthode courante, utilisant de l’acide fluorhydrique ou chlorhydrique pour éliminer les traces d’oxydes métalliques et améliorer encore la pureté. Pour des applications spécialisées, les micropoudres de silice nécessitent également une modification de surface, telle qu'un traitement avec des agents de couplage silane, pour améliorer la compatibilité avec les matrices organiques et améliorer les performances des matériaux composites.
La production de micropoudres de silice standards nécessite un contrôle strict des paramètres du processus pour garantir la cohérence et la stabilité du produit. Alors que les industries en aval exigent des performances supérieures de la part des matériaux, l’optimisation des techniques de préparation, la réduction de la consommation d’énergie et l’augmentation de la valeur des produits deviennent des tendances de développement futures. Le faible coût et les hautes performances du matériau le rendent irremplaçable dans le secteur industriel.
